數(shù)控加工中心斷絲的緣由及對策

1）鉬絲質(zhì)量差——選擇質(zhì)量好的鉬絲。

2）加工參數(shù)選擇不公道——針對差別的材料及工件厚度選擇適宜的加工參數(shù)，請留意，選用電流較大的條件時容易斷絲。

3）導(dǎo)電塊磨損出溝槽將絲夾斷——調(diào)解導(dǎo)電塊至一個新的地位，須要時更換導(dǎo)電塊。切割液濃度不適宜——保持切割液濃度在11～12.5%。

4）工件變形夾斷鉬絲——避免材料切割變形：材料熱處置工藝公道；預(yù)加工穿絲孔；預(yù)切割開釋應(yīng)力；優(yōu)化切割途徑。

5）工件材料內(nèi)部有不導(dǎo)電的雜質(zhì)或工件表面有不導(dǎo)電的氧化物——更換材料；去除不導(dǎo)電雜物質(zhì)再切割。

6）沖液太小不可以有效突入切縫中, 放電條件惡劣化形成斷絲——設(shè)定公道的沖液大?。欢〞r檢查切割液能否充足,循環(huán)通道能否疏通。

7）加工中心導(dǎo)輪（尤其是支持導(dǎo)輪）精度題目——應(yīng)該嚴厲按照機床保養(yǎng)闡明定期更換軸承,須要時更換導(dǎo)輪或軸承。

8）配重塊提供的張力太大——0.2mm鉬絲選用2個配重塊；0.18mm鉬絲選用1個配重塊；0.15-0.12mm絲不用再配。

9）加工中心鉬絲消耗較多后未實時更換——實時更換鉬絲。


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表面粗糙度不及格及對策

1）切割液運用時間過長，濃度不適宜——保持冷卻液濃度在11～12.5%，須要時更換切割液。
2）主導(dǎo)輪及軸承磨損——察看電極絲運轉(zhuǎn)能否抖動，聽各部位軸承有無非常響聲，由此來判別能否要更換軸承或?qū)л?，須要時請更換。

3）修切加工工藝有誤——準(zhǔn)確選用修切條件號及偏移量。

4）加工中心工件變形——避免材料切割變形：材料熱處置工藝公道；預(yù)加工穿絲孔；預(yù)切割開釋應(yīng)力；優(yōu)化切割途徑。

5）鉬絲消耗較多——更換新的鉬絲。

6）材料的構(gòu)造結(jié)構(gòu)題目——差別的材料加工結(jié)果紛歧樣。

7）加工中心形態(tài)欠佳——檢查各導(dǎo)輪，絲筒部，導(dǎo)電塊，各絲杠導(dǎo)軌的光滑能否在最佳形態(tài)。


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加工服從低及對策

1）加工中心參數(shù)選擇不公道——針對差別的材料及工件厚度選擇適宜的加工參數(shù)，請留意，選用電流較小的條件加工服從低。
2）切割液濃度不適宜——保持切割液濃度在11～12.5%。

3）加工中心工件變形導(dǎo)致加工時放電形態(tài)不波動，尤其是修切——控制變形。

4）修切速率慢——可將每刀的相對加工量改小一點，如進步修切一的速率，可將主切的偏移量改小0.01mm-0.02mm。

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水基切割液怎樣控制濃度

1）水基切割液的開始配液時兌水比例為1：5.5，之后檢測維持濃度，每次補水后檢測判別能否須增補。

2）應(yīng)該每班補水并檢測工作液的濃度。運用濃度檢測儀手持折光計進行檢測，正常狀況下濃度讀數(shù)應(yīng)維持在 11.0 12.5之間，超越時補水，低于時應(yīng)補液。

3）加工中心在加工流程中工作液的顏色會逐步變深，乃至呈棕黑色，屬正常景象，只需包管有效地過濾不影響運用功能。

4）運用純潔水結(jié)果最佳。

5）水基切割液在運用流程中容易發(fā)生大量的泡沫，這時需求在工作液槽和水箱中出現(xiàn)泡沫的地位及液槽出水口噴一些消泡劑來處理。

6）切割液很臟時，要全部換掉切割液，并沖洗工切割液箱。


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工件尺寸不及格及對策

1）鉬絲處于不垂直的形態(tài)——運用校絲儀校正鉬絲。
2）偏移量不適宜——先進行試切，依據(jù)實際尺寸來修正偏移量。

3）鉬絲消耗——實時更換電極絲或許實時修正偏移量。

4）加工中心形態(tài)欠佳——各導(dǎo)輪，絲筒部，導(dǎo)電塊，各絲杠導(dǎo)軌的光滑能否在最佳形態(tài)。

5）加工中心工件變形——避免材料切割變形：材料熱處置工藝公道；預(yù)加工穿絲孔；預(yù)切割開釋應(yīng)力；優(yōu)化切割途徑。