數控加工中心工件過切：

理由：

1.彈簧刀，數控加工中心刀具強度不太長或太小，造成刀具反彈刀。

2.數控加工中心操作不當。

3.數控加工中心切削盈余不均勻。(例如，表面為0.5，底部為0.15)。

4.數控加工中心切削參數不當(如：公差過大、SF設定過快等)。

改進：

1.數控加工中心使用刀的原則：可以太小，不能短或不長。

2.加上角度清洗程序，邊緣應盡可能均勻(側面和底部邊緣應相同)。

3.合理調整切削參數，大幅度修圓。

4.利用數控加工中心機床的SF功能，操作者精細調整速度，使機床的切削達到最佳效果。

二、中間問題：

理由：

1.數控加工中心操作人員手工操作不準確。

2.數控加工中心模具周圍有毛刺。

3.棒被磁化。

4.數控加工中心模具的四面不是垂直的。

改進：

1.應一次又一次地仔細檢查手工操作，盡可能在同一地點和同一高度進行檢查。

2.用油石或銼去除模具周圍的毛刺，用碎布擦干凈，最后用手確認。

3.在模具打分前對分度棒進行退磁(陶瓷可用于分度棒或其他)。

4.檢查模具的四面是否垂直，(垂直度誤差需要與裝配者一起檢查)。

三.數控加工中心刀對齊：

理由：

1.操作人員手工操作不準確。

2.工具夾緊有誤。

3.飛刀上的刀刃有一個錯誤(飛刀本身有一定的錯誤)。

4.R刀與平底刀和飛刀之間有誤差。

改進：

1.應反復仔細檢查手工操作，刀應盡可能在同一點。

2.工具夾緊時用氣槍吹干凈或用抹布擦干凈。

3.一片刀可用來測量飛刀上刀刃的桿和平滑的底部。

4.單刀對準程序可以避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

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四.數控加工中心對撞機-方案編制：

理由：

1.安全高度不夠或未設置(G00快速進料時刀或夾頭擊中工件)。

2.程序表上的工具與實際程序中的工具錯誤。

3.程序表上刀具的長度(葉片長度)和實際加工的深度是錯誤的。

4.程序上的深度Z軸數與實際Z軸數不一致。

5.編程時坐標設置不正確。

改進：

1.數控加工中心對工件高度的精確測量也確保安全高度高于工件。

2.程序表上的切削工具和實際的程序工具應該是相同的(盡量使用自動程序列表或圖片程序表)。

3.測量工件上的實際加工深度，并將刀具的長度和長度清楚地寫在程序表上(普通刀具夾的長度高于工件的長度)。

2~3mm，長葉片避免空隙為0.5~1.0mm)。

4.取工件上Z軸的數目，并將其清楚地寫在程序表上。(這一操作一般是為反復檢查手動操作而寫的)。

V.對撞機-操作員：

理由：

1.深度Z軸對刀誤差。

2.樂譜中的點擊次數和練習次數都是錯誤的(例如，單邊數沒有提要的半徑，等等)。

3.使用錯誤的刀(例如，D4刀與D10刀一起加工)。

4.程序出錯了(例如，A7.NC離開了A9.NC)。

5.手輪在手動操作時向錯誤方向搖動。

6.手動快速進給時按錯方向(例如：-X按X)。

改進：

1.縱深Z軸必須注意刀的位置(底部、頂部、分析面等)。

2.評分結束后，應反復檢查擊球次數和練習次數。

3.夾緊工具時，應用程序表和程序反復檢查。

4.程序應逐一進行。

5.使用手動操作時，操作者本人應加強機床的操作能力。

6.當你手動快速移動時，你首先可以將Z軸提升到工件上并移動它。

六、表面精度：

理由：

1.切削參數不合理，工件表面粗糙。

2.刀刃不鋒利。

3.工具夾持太長，刀刃太長，以免出現空隙。

4.去屑、吹油、洗油不好。

5.編程刀走方式，(你可以盡可能考慮走直銑削)。

6.工件有毛刺。

改進：

1.切削參數、公差、余量和速度進給的設置應是合理的。

2.該工具要求操作人員不時檢查和更換。

3.夾緊工具時，操作人員必須夾得盡可能短，刀片不應太長，以免出現空隙。

4.切平刀、R刀和圓鼻刀時，轉速進給的設置應合理。

5.工件有毛刺：根部我們的機床、工具、刀方式有直接的