數控銑床鏜孔概述

數控銑床鏜孔工藝精度高，數控銑床精密鏜孔尺寸精度可達it8~it7，孔徑控制在0.01mm之內。如果是精鏜孔，加工精度可達tt7-it6，表面質量良好。對于普通鏜孔，表面粗糙度Ra值為1.6~0.8μM鏜孔工藝知識

2。鏜刀安裝步驟及注意事項：鏜刀工作部件的安裝，特別是基于偏心原理的工作調整是非常重要的。安裝好鏜刀之后，一定要觀察鏜刀主刀刃之上平面，與鏜刀頭進給方向是否在同一水平面之上？只有安裝在同一水平面之上，才能保證多個切削刃處于正常的加工切削角度。

鏜刀試鏜根據工藝制造要求調整鏜刀，并留有0.3-0.5mm的余量。鏜孔和配套鏜孔的粗鏜余量按初始孔余量≤0.5mm調整，必須滿足后續精鏜余量。

鏜刀安裝出借之后，需進行試鏜，驗證鏜刀調試是否符合粗鏜鏜加工知識鏜加工要求鏜加工后，認真檢查工裝，工件定位基準及各定位元件的穩定性和可靠性。

用卡尺加工的初始孔的直徑是多少？現在預留多少加工余量？

鏜孔后應檢查設備（主軸）的重復定位精度和動平衡精度是否滿足加工制造的要求。

在水平鏜削試驗過程之中，應確定π-伸長的動態跳動值，合理修改切削參數，以減小離心剪切振動的影響。

根據粗鏜、半精鏜、精鏜的步驟，合理分配分層鏜削余量，粗鏜削余量約為0.5mm；半精鏜削余量約為0.15mm，從而避免半精鏜余量過大而影響精鏜余量調整的刀具現象。

對于難加工材料和高精度鏜孔（公差≤0.02mm），可增加精鏜步驟，鏜孔余量不應小于0.05mm，以免在加工表面產生彈性切削。

數控銑床在鏜刀設置過程之中，要避免鏜刀工作部分（刀片和刀座）邊緣的沖擊，損壞刀片和刀座導槽，改變鏜刀的調整值，影響孔加工精度。

數控銑床在鏜孔過程之中，注意保持足夠的冷卻，增加加工零件的潤滑效果，以減少切削力。

在每個加工步驟之中，都采用嚴格的標識，防止切屑參與二次切削，影響加工精度和孔直徑表面質量。

鏜削過程之中，隨時檢查刀具（刀片）的磨損程度，并及時更換，以保證孔徑加工質量；精鏜過程之中，嚴禁更換刀片，防止誤差12。每道工序加工完成之后，必須嚴格執行工藝質量控制要求，并對先進的鏜刀（刃）進行認真檢查。（污鏟痕跡易于分析、調整和改進鉆孔過程。

3、 鏜削過程之中的主要問題

刀具磨損

鏜削過程之中，刀具連續切削，容易磨損和損壞，降低了孔加工的尺寸精度，增加了表面粗糙度值；同時，微調進給單元校準不正常，導致調整誤差，加工孔徑偏差甚至產品質量失效。

葉片邊緣磨損的變化

。主要影響因素有：刀桿長徑比過大或懸伸太長、刀片材料與工件材料不匹配、鏜削量不合理、余量調整分配不合理、初始孔位偏差導致余量周期性變化工件材料具有高剛度或低塑性，刀具或材料傾向于向刀具屈服

表面質量

在加工表面鏜削魚鱗或螺紋切削線是一種常見的表面質量現象

主要是由于刀具進給速度與轉速不匹配

知識面鏜孔的

主要是由于鏜孔的剛性振動和刀具的磨損

數控銑床鏜孔知識

調整誤差

數控銑床在鏜孔過程之中，要求操作者調整分配層的切削高度，而在調整切削余量分配時操作不當容易造成加工尺寸精度偏差。

測量誤差

鏜孔過程之中及鏜孔之后測量工具使用不當、測量方法錯誤是鏜孔質量通病。

測量工具誤差測量方法錯誤典型鏜孔質量問題分析