缺點原因：小型加工中心刀具刀尖受損，不尖銳；機床發生共振，放置不平穩；小型加工中心機床有爬行現象；加工工藝欠好。

解決方案：小型加工中心刀具磨損或受損后不尖銳，則從頭磨刀或選擇更好的刀具從頭對刀;小型加工中心機床發生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械發生爬行的原由于拖板導軌磨損兇狠，絲杠滾珠磨損或松動，小型加工中心機床應留心保養，上下班之后應清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少抵觸;選擇適宜工件加工的冷卻液，在能抵達其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。

缺點原因：機床放置的水平沒調整好，一高一低，發生放置不平穩;車削長軸時，貢獻材料比較硬，小型加工中心刀具吃刀比較深，構成讓刀現象;尾座頂針與主軸不同心。

解決方案：運用水平儀調整機床的水平度，打下扎實的地基，把小型加工中心機床固定好前進其耐性;選擇合理的工藝和恰當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。

缺點原因：小型加工中心機床拖板長時間高速工作，導致絲桿和軸承磨損;刀架的重復定位精度在長時間運用中發生差錯;拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件標準仍然改動。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速翻滾使軸承磨損嚴峻，導致加工標準改動。

解決方案：用百分表靠在刀架底部，一同通過系統批改一個固定循環程序，檢查拖板的重復定位精度，調整絲桿空地，替換軸承;用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機械或替換刀架;用百分表檢測加工工件后是否準確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，替換軸承。

缺點原因：快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；在長時間抵觸損耗后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；刀架換刀后太松，鎖不緊;批改的程序差錯，頭、尾沒有照顧或沒吊銷刀補就結束了；系統的電子齒輪比或步距角設置差錯。

解決方案：快速定位速度太快，則恰當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的工作頻率下正常作業;在出現機床磨損后發生拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則有必要從頭調整批改；刀架換刀后太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸桿是否磨損，空地是否太大，設備是否過松等；如果是程序原因構成的，則有必要批改程序，按照工件圖紙要求改善，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序；若發現標準差錯太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被損壞，出現此現象可通過打百分表來測量。

缺點原因：振動頻率的堆疊導致共振；加工工藝;參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步;絲桿空地大引起的松動或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損。

解決方案：找出發生共振的部件，改動其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序;關于步進電機，加工速率F不可設置過大;機床是否設備健壯，放置平穩，拖板是否磨損后過緊，空地增大或刀架松動等;替換同步帶。

缺點原因：有必要細心檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由于裝夾引起的標準改動，有必要改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象;數控系統可能遭到外界電源的不堅定或遭到煩擾后自動發生煩擾脈沖，傳給驅動致使驅動接受剩下的脈沖驅動電機奪走或少走現象。

解決方案：了解掌握其規矩，盡量選用一些抗煩擾的方法，如：強電場煩擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔絕，參與抗煩擾的吸收電容和選用屏蔽線隔絕，其他，檢查地線是否聯接健壯，接地觸點最近，采用悉數抗煩擾方法避免系統受煩擾。

缺點原因：該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。

解決方案：螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配備(編碼器)和該功用的客觀因素。

缺點原因：程序編寫差錯;系統參數設置不合理;配備設置不當;機械傳動部件有規矩周期性的改動缺點。

解決方案：檢查程序運用的指令是否按說明書規矩的要求軌跡實行，可以通過打百分表來判別，把百分表定位在程序的起點讓程序結束后拖板是否回到起點方位，再重復實行即便查詢其效果，掌握其規矩;檢查系統參數是否設置合理或被認為改動;有關的小型加工中心機床配備在聯接核算耦合參數上單核算是否符合要求，脈沖當量是否準確;檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規矩性缺點現象，若有則檢查其要害部分并給予打掃。

缺點原因：系統參數設置不合理;業電壓不穩定;系統受外部煩擾，導致系統失步;已加電容，但系統與驅動器之間的阻抗不匹配，導致有用信號丟掉;系統與驅動器之間信號傳輸不正常;系統損壞或內部缺點。

解決方案：速度，加速時間是否過大，主軸轉速，切削速度是否合理，是否操作者的參數批改導致系統功用改動;加裝穩壓設備;接地線并判定已可靠聯接，在驅動器脈沖輸出觸點處加抗煩擾吸收電容;選擇恰當的電容類型;檢查系統與驅動器之間的信號聯接線是否帶屏蔽，聯接是否可靠，檢查系統脈沖發生信號是否丟掉或增加;送廠修補或替換主板。